Le cadre APX propose un ensemble complet de fonctionnalités prêtes à l’emploi, conçues pour simplifier et renforcer les opérations de maintenance dans les usines chimiques. Les utilisateurs peuvent définir des modèles de machines, des règles de planification de maintenance et des points de déclenchement afin de créer des processus structurés et reproductibles.
Les pièces de rechange peuvent être directement reliées aux nomenclatures (BOM) et à l’historique de maintenance des équipements, assurant un suivi précis et un réapprovisionnement rapide. Les demandes de maintenance sont facilement suivies, avec une visibilité complète de leur état et la possibilité de générer des bons de commande fournisseurs lorsque l’aide externe est requise. APX permet également de planifier aussi bien les activités récurrentes que les interventions d’urgence pour réduire les temps d’arrêt.
Enfin, les outils d’analyse intégrés permettent d’examiner les schémas de défaillance et d’exploiter ces données pour favoriser l’amélioration continue des performances et de la planification.
La maintenance réactive traditionnelle entraîne souvent des temps d’arrêt excessifs, des réparations d’urgence et des coûts gonflés — surtout dans les installations vieillissantes. APX transforme cette approche en introduisant une maintenance prédictive et conditionnelle, qui identifie et traite les problèmes avant qu’ils ne s’aggravent. Grâce à l’analyse intégrée et au suivi historique des équipements, les équipes peuvent repérer les tendances, optimiser les cycles de maintenance et prolonger la durée de vie des actifs critiques. Le résultat : des dépenses d’investissement réduites, moins d’imprévus et une continuité opérationnelle renforcée.
